铸铝件的淬火工艺：为了防止元素在过饱和溶体中提前析出，淬火期间，尽可能快地通过200度温度区间是十分重要的。保持过饱和条件的冷却速率取决于溶体的组分。一些合金需要高的冷却速率，例如在水中的淬火。至于其他，特别是薄的部件，在高压空气或雾中冷却。 这个例子中，淬火发生在热加工之后，或直接发生在热模压机里。对于大多数的合金，退火材料迅速转移到淬火池是十分重要的，因为任何的延迟都会对强度和耐腐蚀性产生有害的效里，这些要求使对有加热限制薄壁部件的退火时应特别地留意。不含铜的AL-Zn-Mg合金通常冷却的为缓慢。
时效：硬化过程的初两个阶段之后，固溶体的空位和溶质原子都将过饱和。析出的过度饱和溶质原子可以获得平衡。溶质原子的分散和过量空位的呈现是为了方便原子顺利的通过晶体点阵。因为这个过程依赖温度和时间，所以既可以自然时效析出也可以人工时效析出，也就是可以分别在常温和高温下析出。析出行为等于对位错运动障碍物，使得材料强度得到增加。根据不同的析出温度，就可以产生所谓的预先析出，伴随着亚稳相的形成，人们要是想形成平衡相应该对相图有充分的了解。这些亚稳相通过不同的相含量增加了强度，这主要取决于们的类型，大小和分布。自然时效：常温下，或稍微高点温度下时效，有共相析出，晶格点虽然没有破坏但是严重的被扭曲。于是需要一个额外的力移动位错通过这些区域，因此GP区域的形成伴随了硬度，另一方面，延展性和电导率将降低。自然时效期间，随着时效时间的增加，强度和延展性趋于一个稳定的值。自然时效温度越高，达到稳定值的时效时间就越短。人工时效：高温时效温度，形成了范围的亚稳相并且伴随着硬化效果。这些亚稳相是部分共相的，因为部分位错降低了部分应力，所以共格应力区并不那么显著。结果是，理论上强度只有少量的增强。然而，由于自然时效的亚稳相要大于共相，所以强度有明显的增加，这些相，通常称为GPII区域，形成取代了低温形成的共相析出，随着时效时间的增加，共相析出开始慢慢地消失，非共相析出开始占支配地位。这意味着对大多数合金而言，有一个共相和非共相的范围存在。随着温度增加，人工时效的温度范围到100-200度，部分共相形成的快。人工时效的一个特征就是比自然时效强度增加的快，通常有高的大值。过时效：高的温度和长的时效时间导致了非相干平衡相的形成以及硬化效里的降低。这叫做过时效，强度的丢失归因于相干应力的移除，因此阻碍位错的运动。自然时效、人工时效和过时效之间没有明显的界限。随着时效温度和时间的增加，过度饱和固溶体通过形成相干、非相干和部分相干相趋向于平衡条件。回复：许多的铝合金，特别是锌铝合金，都经历了大家所熟知的回复现象。如果这样的合金经自然时效，那么它的强度增加。如果此时它在120-180度加热不过几分钟，它的强度就回到了立即淬火时的水平，然而反复自然时效处理就使得强度回复到先前的水平。有时候，成形的时候也用到这种现象。
铝铸件气孔及气泡的产生原因及解决方法
现象：
铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔、气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔、气泡在X光底片上呈黑色。
产生原因：
(1)浇注合金不平稳，卷入气体。
(2)型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根等)。
(3)铸型和砂芯通气不良。
(4)冷铁表面有缩孔。
(5)浇注系统设计不良.
解答方法：
(1)正确掌握浇注速度，避免卷入气体。
(2)型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量。
(3)改善(芯)砂的排气能力。
(4)正确选用及处理冷铁。
(5)改进浇注系统设计。
铝铸件氧化夹渣的产生原因及防治措施
缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。
产生原因：
1.炉料不清洁，回炉料使用量过多
2. 浇注系统设计不良
3.合金液中的熔渣未清除干净
4.浇注操作不当，带入夹渣
5.精炼变质处理后静置时间不够
防治方法：
1.炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低
2.改进浇注系统设计，提高其挡渣能力
3.采用适当的熔剂去渣
4.浇注时应当平稳并应注意挡渣
5.精炼后浇注前合金液应静置一定时间。